Nuestra Planta

Somos una empresa argentina que busca la mejora continua en los procesos que llevamos adelante, trabajando en pos del progreso.

Permanentemente se efectúan inversiones estratégicas con el objeto de brindar a nuestros clientes los mejores productos, destacándose por nuestra calidad y por el compromiso que Industrias Deriplom S.A. asume para reducir el impacto ambiental que su actividad genera.

Línea de Tiempo

  • Industrias Deriplom S.A. inicia sus actividades en el año 1945 con el nombre de Industrias Deriplom S.R.L. dedicada principalmente a la producción de óxidos de plomo. En esos años las tecnologías utilizadas consistían en hornos de leña, y el transporte de los lingotes de plomo, la materia prima utilizada en los procesos de fabricación, se realizaba en viejas vagonetas mineras.

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  • A partir del año 1957 toma la dirección de la empresa el grupo National Lead Co. originario de Estados Unidos, que además controlan una planta de fundición de metales en la provincia del Chaco, al norte del país, bajo la denominación de Metalmina S.A.

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  • En el año 1966 se vuelve a cambiar el nombre de la compañía, ahora bajo la denominación de Industrias Deriplom S.A., para reafirmar la vocación industrial de la empresa sobre sus actividades de fundición. Se incorporan importantes avances tecnológicos para esa época. Se introducen los filtros de manga y el sistema de transporte de óxidos pasa a ser por roscas. En esta época se introduce el gas-oil en reemplazo de la leña, para el proceso de combustión de los hornos. Años más tarde se incorporará el gas, y más tarde aún la utilización combinada de gas y aire, con sistemas automáticos de limpieza de mangas.

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  • A partir del año 1987 se renueva la dirección de la compañía, con la incorporación de un managment moderno, que aporta a la empresa los beneficios de nuevas técnicas de administración, junto a un extenso conocimiento del negocio y una exitosa trayectoria en la industria del plomo y sus derivados.

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  • A partir del año 1988 se exporta el primer contenedor de litargirio a España. Se realiza la inscripción de la firma como empresa exportadora.

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  • Se instala la primer línea de producción de perdigones de plomo, que representa una importante diversificación en los negocios de la compañía. Ante la fuerte demanda de este producto, se irán incorporando varias perdigoneras hasta alcanzar la producción actual de la compañía. Por otro lado, se registra la marca STARSHOT y se comienza a comercializar perdigones en bolsas de 11.34 Kg cada uno en diferentes durezas.

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  • Con el aumento de demanda de materia prima para abastecer tanto las secciones de óxidos como la de perdigones la empresa se con la necesidad de fabricar su propia materia prima de ello surge una nueva rama de producción, la REFINACION. En ella se realizaran desde ese momento en adelante todo el plomo necesario para la fabricación de nuestros productos.

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  • Como un desarrollo propio este año se diseña y fabrica la máquina de laminación, la construcción de la misma se terceriza con empresas Nacionales. Esta laminadora tiene una capacidad de fabricación de 40 Tn mensuales y espesores variables entre 0.5 a 6.36 mm de láminas.

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  • A través de la captación de importantes clientes del rubro de cable de media y alta tensión, así como también de cables submarinos, Industrias Deriplom ha desarrollado nuevas aleaciones, con la finalidad de atender a dicha industria. Entre ellas podemos mencionar las aleaciones de plomo, cadmio y estaño, por un lado, y las de plomo y sodio, por el otro, permitiendo acrecentar en gran medidas las cifras de ventas.
    Debido a la gran demanda de láminas se diseña otra laminadora de mayor capacidad. Llegando a una capacidad actual de 200 Tn / mes.

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  • Teniendo en cuenta la gran demanda a nivel nacional e internacional de ladrillos, la empresa empieza un nuevo desarrollo LADRILLOS DE PLOMO. Con un proceso innovador se comienza a fabricar ladrillos de plomo de diferentes espesores.

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  • Para poder cerrar el ciclo de abastecimiento de plomo la empresa realiza un proyecto integral para reducción de cenizas de plomo, y baterías en desuso a plomo metálico. El proyecto llevo 3 años de investigación y como resultado dio a conocer al PRIMER HORNO ROTATIVO BASCULANTE de Argentina. El mismo cuenta con un sistema automático de control de aspiración, el cual permite una operación confiable y ambientalmente segura. Todo el horno es controlado a distancia por medio de un PLC con acceso al total de las variables inherentes al proceso. El horno se encuentra completamente encapsulado para evitar emisiones de material particulado al ambiente. El sistema de carga y descarga del horno aumenta la productividad del ciclo, haciéndolo ambiental y económicamente sustentable.

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  • El nuevo mercado se fue volviendo más exigente en cuanto a los valores mínimos y máximos de aleantes en las especificaciones, esto nos llevó a la necesidad de cambiar nuestro método de control de aleaciones de Espectrofotometría de absorción atómica a espectrofotometría por emisión óptica. Para ello la empresa realiza la compra de un equipo. Thermo ABL 3460 OES de procedencia suiza y protocolo de análisis específico para nuestras necesidades y las remodelaciones necesarias a nuestro laboratorio. Con este nuevo equipo el tiempo de respuesta de un análisis no supera el minuto cuando con técnicas tradicionales el tiempo estimado es de 15 minutos. Por otro lado se evitan los errores inherentes al proceso tradicional lográndose ahora valores con repetitividad del orden de 0.001 % y errores en 0.00001 ppm max.

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  • Debido a la gran demanda de plomo en lingotes y teniendo en cuenta que los procedimientos de lingoteo que poseíamos nos generaban grandes demanda de mano de obra y baja productividad, se da inicio al proyecto de lingoteo automático. Para ello , teniendo en cuenta que ningún equipo cubría nuestras necesidades de espacio y producción ,se compra una lingotera lineal de origen Español y un apilador automático de origen brasilero. La integración entre ambos equipos es de desarrollo propio. De esta manera se logró tener un equipo de lingoteo automático con una capacidad de producción de 12 tn/hora y con bajo costo y alta productividad.

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