NOSSO ESTABELECIMIENTO
Somos uma empresa argentina que busca a melhoria contínua nos processos que realizamos, trabalhando no progresso.
Nós realizamos investimentos estratégicos permanentemente para oferecer aos nossos clientes os melhores produtos, destacando-se pela nossa qualidade e pelo compromisso que a Industrias Deriplom S.A. assume reduzir o impacto ambiental que sua atividade gera.
Nossa planta está localizada no Parque Industrial Mista de Lanús Este, província de Buenos Aires, em uma área de 12.222 m2 com uma área coberta de 6000m2.
Possui uma capacidade de produção instalada de 2500 toneladas por mês, que pode ser classificada da seguinte forma:
• 1100 toneladas de chumbo e ligas
• 600 toneladas de óxidos
• 400 toneladas de bagos de chumbo
• 200 toneladas de lâminas de chumbo
• 200 toneladas de tijolos
Além disso, temos um laboratório para o controle de qualidade de nossos produtos e, entre as adições mais recentes, adicionamos um forno rotativo automatizado, que é um desenvolvimento próprio e único no país.
O compromisso da Industrias Deriplom S.A. Para a qualidade, é certificada pela Organização Internacional de Normalização (ISO - International Standard Organization), de acordo com as normas ISO 9001 que estabelecem os requisitos para o Sistema de Gestão da Qualidade.
Da mesma forma, participamos do Programa de Cuidado Responsable del Medio Ambiente®, ao qual mais de 50 países aderem e que promove a melhoria constante do desempenho de suas empresas associadas em três áreas fundamentais: segurança, saúde e meio ambiente.
Desta forma, nossa empresa reafirma seu compromisso com a satisfação de seus clientes através da constante melhoria de seu Sistema Integral de Gestão: Qualidade, Segurança no Trabalho e Meio Ambiente.
LINHA DE TEMPO
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Industries Deriplom S.A. Começou suas atividades em 1945 sob o nome de Industrias Deriplom S.R.L. dedicado principalmente à produção de óxidos de chumbo. Nesses anos, as tecnologias utilizadas consistiam em fornos de madeira e o transporte de lingotes de chumbo, a matéria-prima utilizada nos processos de fabricação, foi realizada em velhos vagões de mineração.
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A partir de 1957, o grupo National Lead Co. da empresa, que se originou nos Estados Unidos, assumiu a gestão da empresa, que também controlava uma fábrica de fundição de metais na província de Chaco, no norte do país, sob o nome de Metalmina S.A.
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Em 1966, o nome da empresa mudou novamente, agora sob o nome de Industrias Deriplom S.A., para reafirmar a vocação industrial da empresa em suas atividades de fundição. Avanços tecnológicos significativos são incorporados para esse tempo. Os filtros de manga são introduzidos e o sistema de transporte de óxido torna-se por threads. Neste momento, o gasóleo é introduzido em substituição da lenha, para o processo de combustão dos fornos. Anos depois, o gás será incorporado, e mais tarde ainda o uso combinado de gás e ar, com sistemas automáticos de limpeza de mangas.
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Desde 1987, a gestão da empresa foi renovada, com a incorporação de uma gestão moderna, que traz à empresa os benefícios de novas técnicas de gestão, juntamente com um amplo conhecimento do negócio e um histórico bem-sucedido na indústria líder. e seus derivados.
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A partir do ano de 1988, o primeiro recipiente Litharge é exportado para a Espanha. A assinatura da empresa está registrada como empresa exportadora.
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A primeira linha de produção de chumbo é instalada, o que representa uma importante diversificação no negócio da empresa. Dada a forte demanda por este produto, várias espingardas serão adicionadas para alcançar a produção atual da empresa. Por outro lado, a marca STARSHOT está registrada e os grânulos são vendidos em sacos de 11,34 Kg cada em diferentes durezas.
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Com o aumento da demanda de matéria-prima para fornecer as seções de óxidos e grânulos, a empresa tem a necessidade de fabricar sua própria matéria-prima. Esta é a razão de um novo ramo de produção, REFINACION. A partir de então, será realizada toda a liderança necessária para a fabricação de nossos produtos.
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Como um desenvolvimento próprio este ano, a máquina de laminação é projetada e fabricada, a construção da mesma é terceirizada com empresas nacionais. Este laminador tem uma capacidade de fabricação de 40 toneladas por mês e espessuras variáveis entre 0,5 a 6,36 mm de folhas.
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Através do recrutamento de clientes importantes da indústria de cabos de média e alta tensão, bem como cabos submarinos, a Industrias Deriplom desenvolveu novas ligas, com o objetivo de servir esta indústria. Entre eles, podemos citar as ligas de chumbo, cádmio e lata, por um lado, e as de chumbo e sódio, por outro, permitindo aumentar significativamente os números de vendas.
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Devido à alta demanda por folhas, outro laminador de maior capacidade foi projetado. Alcançando uma capacidade atual de 200 Tn / mês. -
Tendo em conta a grande demanda nacional e internacional de tijolos, a empresa inicia um novo desenvolvimento LEAD BRICKS. Com um processo inovador começa a fabricar tijolos de chumbo de diferentes espessuras.
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Para fechar o ciclo de abastecimento, a empresa realiza um projeto abrangente para reduzir a cinza de chumbo e as baterias de chumbo metálicas em desuso. O projeto levou 3 anos de pesquisa e, como resultado, deu a conhecer o PRIMEIRO FERRAMENTAMENTO ROTATIVO na Argentina. Possui um sistema automático de controle de sucção, que permite uma operação confiável e ambientalmente segura. Todo o forno é controlado remotamente por meio de um PLC com acesso ao total das variáveis inerentes ao processo. O forno é completamente encapsulado para evitar emissões de material particulado para o meio ambiente. O sistema de carga e descarga do forno aumenta a produtividade do ciclo, tornando-o ambientalmente e economicamente sustentável.
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O novo mercado estava se tornando mais exigente quanto aos valores mínimo e máximo de ligas nas especificações, o que nos levou à necessidade de mudar nosso método de controle de ligas de espectrofotometria de absorção atômica para espectrofotometria por emissão óptica. Para isso, a empresa faz a compra de uma equipe. Thermo ABL 3460 OES de origem suíça e protocolo de análise específica para nossas necessidades e as renovações necessárias ao nosso laboratório. Com este novo equipamento, o tempo de resposta de uma análise não excede o minuto em que, com técnicas tradicionais, o tempo estimado é de 15 minutos. Por outro lado, os erros inerentes ao processo tradicional são evitados, alcançando valores com repetibilidade da ordem de 0,001% e erros em 0,00001 ppm no máximo.
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Devido à alta demanda de chumbo em lingotes e levando em consideração que os procedimentos de ingestão que geramos uma grande procura de mão-de-obra e baixa produtividade, iniciamos o projeto de lingote automático. Para fazer isso, levando em conta que nenhum equipamento cobriu nosso espaço e necessidades de produção, nós compramos um molde linear de origem espanhola e um empilhador automático do Brasil. A integração entre as duas equipes é autodesenvolvida. Desta forma, foi possível ter um equipamento de injeção automático com uma capacidade de produção de 12 tn / hora e com baixo custo e alta produtividade.
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